通用汽车成功将人工智能工具整合进其生产流程，以实现更严格的质量控制。这一变革有助于确保产品的高品质，并提高了生产效率。在密歇根州沃伦的全球技术中心，通用汽车设有300个测试台，用于模拟新的信息娱乐系统。这些测试台通过人工智能软件实现24小时不间断运行，大幅提升了问题发现率。
通用汽车利用摄像头、传感器和分析工具对制造设备进行实时监控，并收集每天1.65亿张图像，能够预测故障，有效延长工厂正常运行时间。在车身车间，通用汽车采用名为Spark Eyes的工具检查焊接质量，同时其他基于摄像头的系统对零件进行评估，确保零件在安装前的一致性和准确性。
通用汽车的这一系列创新举措不仅提升了生产效率和产品质量，也标志着其在智能制造领域迈出了坚实的一步。自动化工具的运用使得问题发现率提升10倍，为通用汽车的未来发展奠定了坚实基础。
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