面对续航能力与整车轻量化的双重刚性要求，国内新能源汽车企业正加速布局镁合金材料的应用。在动力电池能量密度短期内难以实现显著跃升的现实条件下，车身减重成为提升能效的关键路径。实践表明，整车质量每降低百分之十，续航里程可增加百分之五至八，百公里电耗则相应减少百分之五至六。这一明确的效益驱动，正促使镁合金由研发验证阶段快速迈入量产装车阶段。
作为工程结构材料中密度最低的金属之一，镁的密度约为铝的三分之二、钢的四分之一。在相同体积下，镁合金零部件的质量仅为铝合金的百分之六十四，理论减重幅度稳定在百分之三十至三十五之间。业内专家指出，在确保结构强度不打折扣的前提下，镁合金在车身框架及“三电”系统等核心部位的轻量化潜力已清晰可见，技术可行性获得广泛认可。
长期以来制约其规模化落地的主要因素在于成本偏高与耐腐蚀性不足。但这两项瓶颈已在2025年下半年出现实质性改善。截至2025年12月，镁与铝的价格比已降至0.79的历史低位。据此测算，在电池托盘等关键结构件上，采用镁合金方案可使单件制造成本较铝合金降低百分之十五至二十五。与此同时，压铸工艺、表面防护技术及连接方式等关键环节均取得突破，优化后的镁合金部件已具备通过车规级盐雾试验的能力。
从供应链基础看，我国在全球镁产业中占据绝对主导地位。数据显示，国内掌握全球约百分之九十的金属镁产能、百分之七十五的氧化镁产能以及百分之六十五的下游耐火材料产量，原料保障与加工配套能力为车企推进材料升级提供了坚实支撑。
下游应用正全面提速。目前，部分自主品牌车型的单车镁合金使用量已达二十公斤级别；另有多个主流车企已启动相关部件的采购流程或招标工作。行业预测显示，全球汽车行业对镁合金的需求将由2025年的42.1万吨增长至2028年的106.1万吨，其中新能源汽车领域的需求量预计将在2028年达到88.1万吨。按照当前发展节奏，到2030年，新能源汽车单车平均镁合金用量有望提升至45公斤。
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